Il ciclo produttivo 100% in-house, fase per fase

Ingegneria, fabbricazione, trattamenti superficiali, integrazione, test e imballo: cosa succede in ciascuna delle sei fasi, e i macchinari e le persone dietro a ognuna.

Overview of the Albizzati workshop in Magenta with overhead cranes, press brake and steel sheets on the floor

Dalla materia prima al modulo pronto per la nave, ogni fase della produzione in Albizzati Group si svolge con le nostre attrezzature e le nostre persone, in cinque siti produttivi in Italia. Ecco cosa succede in ciascuna delle sei fasi, e perché tenerle insieme conta.

Perché un solo ciclo invece di sei fornitori

Ogni passaggio di consegne tra aziende è un punto in cui si perdono informazioni, le responsabilità si confondono e si spende tempo ad allinearsi. Gestendo internamente l’intero ciclo produttivo garantiamo il massimo controllo di qualità, flessibilità e affidabilità: ogni passo, dall’ingegneria ai collaudi finali, è eseguito con le nostre attrezzature e la nostra manodopera specializzata, in 46.000 m² di stabilimenti coperti e con oltre 830.000 ore lavorate ogni anno.

1. Ingegneria e progettazione

La progettazione meccanica, strutturale, elettrica e HVAC è sviluppata in-house da Albizzati International Project, con modellazione 3D completa, analisi FEM, a fatica, blast, termiche e acustiche e simulazioni CFD. Gli uffici tecnici di Magenta si coordinano direttamente con l’ingegneria del cliente, come per le Field Auxiliary Room di LNG Canada, e i disegni costruttivi vengono emessi per approvazione prima che venga tagliata la prima lamiera.

2. Fabbricazione e lavorazioni meccaniche

Taglio, saldatura, piegatura, lavorazioni CNC e assemblaggio modulare pesante vengono eseguiti sui nostri macchinari: due macchine di taglio laser Trumpf da 4 × 2 m e una Bystronic da 12 × 2,5 m; una macchina di taglio plasma ESAB da 12 × 3 m; sette presse piegatrici da 350 a 800 tonnellate e fino a 9 m; cesoie, una punzonatrice Amada con 50 utensili, un centro di lavoro a 5 assi da 12 m per i profilati, tre calandre a 4 rulli fino a 32 mm di spessore e cinque segatrici a nastro. La saldatura avviene secondo ISO 3834-2:2021, EN 1090 fino alla classe di esecuzione EXC3 e CSA W47.1, con lo U-Stamp ASME per i recipienti in pressione.

3. Trattamenti superficiali e verniciatura

Sabbiatura, verniciatura, rivestimento, coibentazione, decapaggio e passivazione vengono eseguiti secondo le specifiche di progetto in cinque cabine di sabbiatura e verniciatura da 10 × 27 m a 17 × 45 m e tre cabine di decapaggio e passivazione da 8 × 15 m a 17 × 27 m. Il nuovo reparto di Magenta, operativo dal 2025, gestisce l’aspirazione di polveri, aerosol e fumi e l’essiccazione controllata con monitoraggio Industria 4.0. I trattamenti superficiali sono tra le fasi più critiche per tempi di consegna e qualità di esecuzione, ed è proprio per questo che li teniamo in-house.

4. Integrazione e cablaggio

È qui che una scatola d’acciaio diventa un sistema ingegnerizzato. Le nostre squadre elettriche interconnettono e cablano quadri MT/BT, MCC, UPS e batterie, DCS/ICSS, armadi per fibra ottica, trasformatori e console di controllo, e integrano sistemi HVAC, fire & gas, di telecomunicazione (PAGA, radio VHF, CCTV) e ausiliari. Tubazioni e linee campioni vengono realizzate in aree dedicate con precisione e pulizia; le apparecchiature per semiconduttori sono assemblate in una clean room ISO 8 da 20 × 40 m, dove si possono assemblare più di 60 unità contemporaneamente.

5. Test e controllo qualità

Ogni unità viene collaudata in-house prima di uscire: controlli dimensionali; prove di verniciatura e rivestimento; prove elettriche di continuità, rigidità dielettrica, messa a terra e isolamento; prove funzionali delle apparecchiature installate; prova di pioggia; prove di carico e caduta; prove di pressione e tenuta; controllo delle saldature con PT, MT e UT; prova termica da −35 °C a +70 °C. Gli shelter passivi PCM aggiungono un ciclo di quattro giorni in camera climatica, gli scambiatori di calore aggiungono prove idrostatiche e pneumatiche con ispezione di terza parte. La fase si chiude con il collaudo di accettazione in fabbrica, alla presenza del cliente. Consulta la pagina qualità e certificazioni.

6. Imballo e spedizione

Assemblaggio finale, protezione e imballo preparano il modulo al suo viaggio. Grazie alle nostre grandi aree produttive e al piazzale di Guasticce con accesso diretto alla banchina del porto di Livorno, possiamo consegnare moduli monoblocco di dimensioni eccezionali, completamente assemblati e imbarcati direttamente sulla nave: sale resistenti alle esplosioni fino a 580 tonnellate per unità sono partite così. Dove il progetto lo richiede, i nostri specialisti supervisionano poi avviamento e messa in servizio in sito, con verifiche di interfaccia, loop test e verifiche funzionali fino alla consegna.